La moderna línea de galletas es un generador de datos, y su verdadero potencial se desbloquea no solo por la mecánica, sino por la información. A nivel del operador, esto comienza con las interfaces hombre-máquina (HMI) intuitivas, esencialmente, pantallas táctiles industriales robustas. Estas interfaces presentan datos de procesos complejos en formatos gráficos claros, lo que permite a los operadores monitorear las temperaturas de las zonas del horno, las velocidades de las cintas transportadoras y el estado de la máquina de un vistazo. Más importante aún, permiten cambios con un solo toque entre recetas preestablecidas. Con un solo comando, el PLC puede ajustar docenas de parámetros en toda la línea, reduciendo el tiempo de cambio de horas a minutos y eliminando los errores de ajuste manual. Esto permite al personal de primera línea ejecutar la línea de manera más eficiente y responder rápidamente a las desviaciones menores, transformando su función de trabajo manual a supervisión del proceso.
El valor de los datos se profundiza con la integración de los sistemas de control y adquisición de datos (SCADA) o los sistemas de ejecución de la fabricación (MES). Estos sistemas recopilan datos de cada sensor y máquina de la línea, agregándolos para proporcionar una visión holística del rendimiento. Las métricas clave como la Eficacia General del Equipo (OEE), que combina las tasas de disponibilidad, rendimiento y calidad, se calculan en tiempo real. Los gerentes pueden identificar cuellos de botella, identificar patrones de paradas menores y analizar las pérdidas de rendimiento. Este cambio de la resolución reactiva de problemas a la gestión basada en datos permite iniciativas de mejora continua basadas en evidencia sólida, optimizando el rendimiento y la calidad de formas que antes dependían de la intuición y la experiencia.
El mantenimiento de este ecosistema digital es tan crítico como el mantenimiento de la maquinaria física. Las tareas diarias deben incluir la verificación de que todos los sensores se comunican correctamente con el PLC, la comprobación de las pantallas HMI en busca de alarmas no reconocidas y la garantía de que las copias de seguridad de los datos se están realizando según lo programado. Las conexiones de red y los conmutadores deben inspeccionarse para verificar su integridad física. Los operadores y técnicos deben ser capacitados para documentar cualquier anomalía o intervención a través del registro del sistema, creando un valioso rastro digital para la resolución de problemas. Una falla en la integridad de los datos puede ser tan perjudicial como una falla mecánica, lo que lleva a la producción de productos fuera de especificación o incluso a un tiempo de inactividad no planificado.
El mantenimiento preventivo para los controles y el software implica actividades regulares y programadas. Esto incluye la aplicación de actualizaciones de ciberseguridad a PC y PLC (que están cada vez más en red), la realización de copias de seguridad completas del sistema y la revisión de los registros de alarmas para identificar problemas menores recurrentes antes de que causen una falla mayor. Los datos históricos de rendimiento deben analizarse para avanzar hacia el mantenimiento predictivo; por ejemplo, si los datos de consumo de corriente del motor muestran un aumento gradual con el tiempo, puede indicar que un cojinete está comenzando a fallar, lo que permite su reemplazo durante una parada planificada. La calibración de todos los sensores digitales (termopares, transductores de presión, codificadores) debe ser parte del programa de mantenimiento preventivo anual. Al mantener meticulosamente tanto el hardware como la infraestructura de datos, los fabricantes protegen su inversión en inteligencia, asegurando que su línea de producción siga siendo una fuente confiable tanto de galletas como de la información crucial necesaria para tomar mejores decisiones comerciales.